在黔中大地，历经半世纪栉风沐雨，一座现代化航空企业在这里屹立挺拔。它就是中国航空工业标准件制造有限责任公司（简称“航空工业航标”）。
身处贵州大山里的中国航空工业标准件制造企业，航空工业航标凭借世界顶尖设备和技术能力，践行航空报国、航空强国的初心和使命，以互连、可靠、高端的紧固件拳头产品成为国内外高端航空、高铁、汽车等多领域专业配套的必备部件，产品冲出国门，走向世界，供应渠道分布防务航空、民用航空、航天、舰船、燃机、高铁、汽车等多个领域。
五十余载蓝天梦，不忘初心担使命。从艰苦创业到多元发展，从人力作业到数字化制造，几代航标人用他们矢志不渝的创业贡献和坚持不懈的拼搏勇气，谱写了一曲曲创新求变的赞歌。从始建到重组
用实干报国书写“航标贡献”
上世纪六十年代，余名航空子弟手握锉刀、钢钎，为了响应国家“产业报国”“三线建设要抓紧”的号召，来到贫瘠的云贵高原，逐风破雪、战天斗地，以苦干实干唤醒了这片沉睡的土地，在安顺和修文分别成立了原安湖机械厂和原庆文机械厂。
年12月，由于企业发展需要，按照上级总体战略部署，两厂合并重组，搬迁至贵阳市白云经济技术开发区，开启了新的篇章。
“合并之后，其实面临的困难很多。当时，时任公司领导提出‘四合’的理念：厂合、心合、人合、力合，在这样一个企业文化理念的指引下，我们克服了一个又一个苦难，攀越了一座又一座高山，终于在年全方位完成合并，公司业务顺利步入正轨。”公司党委副书记、纪委书记李光说。
新起点要有新气象。航空工业航标承接航空工业“航空报国、航空强国”的初心与使命，坚持“做永不生锈的螺丝钉”的价值取向，发展独具特色的专业化航空标准件科研生产基地建设，在经济全球化、全球市场化、市场信息化、信息网络化的环境中，实现航空工业航标安全发展和全体员工的全面发展。
创建14万平方米的生产经营场地，拥有各类生产检测设备余台（套）；主要产品有高温合金、钛合金、铜合金、铝合金、钛铌合金、超高强度钢等各种材料的螺栓、螺母以及铆钉等紧固件产品，具有高精度、高强度、高抗剪、耐腐蚀、耐高温等特点，先后参与多个国家重点型号飞机及航空航天发动机型号的新品研制任务。
同时，用55年研制、生产航空航天标准件和高端民用紧固件的知识沉淀，历练了一支掌握标准件研制生产核心技术的人才队伍；现具备年产万件高端紧固件的生产能力，核心技术能力较同行有比较优势，钛合金、高温合金等材料紧固件技术加工处于国内领先水平。
截至今年9月份，公司实现营业收入同比增长42.94%，完成计划考核指标的90.74%，较去年全年增长10.73%，提前一个季度超过去年全年水平。
“目前我们公司是集科研、生产、检测于一体，拥有国家级‘企业技术中心’，获得了‘国防科技实验室认可’‘中国合格评定实验室国家认可’，CMA计量认证资质，航空标准件科研、生产、检测等综合能力国内领先。”李光表示，身为军工企业，必须将落实强军目标作为首要责任，积极开展备战应战，全力保障航空装备配套任务，推动航空装备换代升级。数字化质量管控
小小螺丝钉成为了不起的“贵州造”
在进口设备上检查仪表数字变化情况、加工高精尖的紧固件……10月5日，国庆假期还没结束，位于贵阳市白云区的中国航空工业标准件制造有限责任公司车间里已是一片繁忙的景象，机器轰隆声不时响起，工人们正在全力冲刺第四季度目标任务。
“传统航空航天紧固件生产模式，主要通过劳动密集型生产模式，制造流程主要包括：库房管理（原材料、产成品管理）、生产制造过程（冷热镦成型、机械加工、热表处理）、质量管控（检验、检测）几个部分。”航空工业航标质量安全部部长、检测中心主任刘洪萍告诉记者，传统生产模式依靠员工个人经验，会使生产管理过程中批量生产数据收集、统计困难，不利于进行产品质量溯源和分析。因此，需要借助信息化系统建设，对航空航天紧固件生产过程进行信息化、数字化在线可视化实时监控和管理，达到优化产品工艺参数、优化设备运行状态及运行参数、加强关键工序的质量监控，最终达成提高航空航天紧固件质量的目的。
事实上，航空工业航标在信息化和数字化方面早已迈出步伐。年，公司成立了数字制造委员会，具体工作由信息化建设工作小组全面负责，直接由公司领导负责全面项目实施和重大工程项目实施，将数字制造提升质量管控水平列入公司重要工作全面推进。
通过智能制造技术的建设，打造从订单到产品交付全生产过程的制造执行系统（MES）、企业资源管理系统（ERP）统一管理生产制造业务，全面实现生产制造和管理过程的均衡化、可视化及精细化，集成设计制造管理一体化管理平台（PDM），实现车间级计划管理，作业管理，现场信息管理，质量管理，物料管理，设备管理，工具管理、排产及决策支持，将公司打造成智能数字化标杆企业。
针对航空航天紧固件检验检测业务中存在的过程质量控制“事后检验把关”现状，公司通过建设SPC系统，从检验图纸导入、检验检测引导、设备联网、数据采集、报告管理、数据查询等需求进行数字化建设，实现了检验程序有效管理，检验记录无纸化，检验数据采集自动化，质量数据和质量报表信息化，同时也实现了生产过程“连续、均匀、稳定、受控”的在线质量控制目标。
……
“小物大为”。公司以钛合金、高温合金及铝、镁等新型航空、航天材料的性能掌握与加工工艺探索为核心技术，在全系列、大批量生产经营航空、航天飞行器标准件的同时，依靠新品研发能力和航空、航天产品加工技术向船舶、汽车、高速铁路等行业延伸，并通过了ASC、GJBB、ISO/TS、ISO、NADCAP等质量保证体系认证。现为GE公司、SLB公司“合格供应商”、C飞机标准件全球合格供应商、中国商发紧固件合格供应商。
“数字制造这一技术颠覆了航空航天紧固件制造传统生产管理模式，实现航空航天紧固件制造的自动化、智能化、信息化、数据化生产管理，提高了产品质量，带动行业质量管理模式转型升级。”刘洪萍说。
据统计，经实施“以数字制造为核心的质量管控技术管理模式”以来，航空工业航标产品质量损失率逐年下降，人力成本较实施前有大幅下降。今年9月16日，该企业以“以数字制造为核心的质量管控技术管理模式”荣获第四届中国质量奖提名奖，成为贵州省第三家获此殊荣的企业。砥砺前行谋创新
谱写高质量发展新篇章
创新是引领发展的第一动力。多年来，航空工业航标以“科技创新”作为企业发展的长期战略，始终将创新作为第一要务，不断摸索，强基础、铸根基，展优势，以创新推进公司高质量发展。
以科技创新夯实创新“根基”。今年上半年，航标技术创新立项33项，主要解决影响科研生产的技术、工艺、质量、生产、效率等问题；加强与科研院所、高校的技术合作，致力于解决生产、检测过程中出现的瓶颈问题，效果显著。
以管理创新吹响创新“号角”。自年起，航标启动AOS管理体系建设工作，年成立AOS体系专项职工团队，完成流程地图V3.0版本共计19份的迭代与宣贯工作，新增末级流程条。聚焦主价值链，开展了市场营销、研发、采购、集成制造、交付与客户服务运营场景构建与优化工作，现已完成价值链层业务域主要流程组场景图建模与确认，完成AOS流程组场景现状呈现12条。
搭建众创平台注入创新“动能”。加快人才的培育、提高自主创新能力，为企业发展提供了不竭的动力。公司每年评选“明星员工”“优秀党员”，形成学先进、赶先进的浓厚氛围，产生了一大批内部技术专家、管理专家、技能专家，“先进”遍地开花；拥有“何英劳模创新工作室”和“赵富俊劳模创新工作室”两个创新工作室，以工作室为平台，传承弘扬主人翁精神、劳模精神、创新精神，建设高素质的技能队伍，扎实推进科研项目进展。
搭平台、精培育、强队伍。航空工业航标以创新为着力点，注重管理创新，植入精益理念，实施精益驱动，加强技术创新，把握技术引领，推动产业升级，为公司发展增强了底气后劲和内生动力。
年上半年，公司精益管理办公室持续探索精益管理工具的实际应用，在生产周期、设备利用率、6S管理、质量指标上取得突破。围绕典型产品主价值链，以各制造部为平台，选取典型产品，共开展办公室精益管理工作2项，VSM项目6项，OEE项目19项，6S班组3个，专项工作1项，完成QC项目验收5项，合计35项。
重点聚焦典型产品，探索主价值链业务流程的精益改善，成立了四个以产品主价值流改善为重点的项目组，分别开展全流程改善活动。通过对某产品绘制的价值流图识别爆炸点并进行分析及改进，最终使得该产品加工周期缩短至30天，改善效果约%，树立了精益改善的典型样板；通过编制精益管理培训教材与精益改善手册，规范了精益改善的组织管理；邀请外部专家开展精益培训与项目指导和管理咨询，累计培训35课时，余人次，为公司培养了一批精益改善人才队伍。
砥砺奋进新征程，扬帆起航再出发。在迈向高质量发展的征程中，航空工业航标擘画出“成为‘国内领先、国际知名’的创新型高端紧固件解决方案提供商”的战略发展蓝图，以超常规的拼搏精神同时间赛跑、同时代并进，以钉钉子精神做细做实做好自己的事情，继续凝聚起逐梦前行的磅礴伟力，谱写新时代高质量发展的全新篇章！
贵州日报天眼新闻记者覃淋编辑韦倩编审吴文仙李冰
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